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May 14, 2023

IETF Phase 1, printemps 2021 : gagnants du concours

Mis à jour le 9 mai 2023 © Crown copyright 2023 Cette publication est sous licence

Mis à jour le 9 mai 2023

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Subvention IETF offerte :23 625 £Coûts du projet :47 250 £Emplacement:LondresConcours d'études :Mise à niveau de l'efficacité énergétique du système de refroidissement centralisé du centre de données

Ce projet est une étude de faisabilité sur un système de refroidissement de centre de données existant. L'objectif de l'étude est d'évaluer les avantages économiques et opérationnels (énergie et carbone) d'un concept de conception pour la révision/rénovation d'un système de refroidissement.

Le London East de Global Switch a été construit au début des années 2000 et lancé en 2002. Il a été conçu pour être hautement connecté (avec un accès direct à deux principaux câbles sous-marins) et résilient (desservant les principaux clients de Londres). Comme de nombreux autres centres de données construits à cette époque, l'efficacité énergétique n'était pas une exigence aussi prioritaire.

Cependant, en raison d'une prise de conscience et d'une pression environnementale croissantes, plusieurs mesures d'efficacité énergétique ont été proposées pour avoir un impact positif sur la performance énergétique du bâtiment.

L'étude de faisabilité consiste à utiliser la technologie Romonet de CBRE (logiciel de modélisation énergétique basée sur la physique) pour évaluer l'avantage énergétique/carbone/coût de la mise hors service anticipée de l'installation de refroidissement existante sur le quadrant 2. Cela sera évalué en modélisant d'abord l'infrastructure existante, suivie d'une évaluation complète de la rénovation proposée ; un système de refroidissement hybride moderne et très efficace.

La plupart (sinon la totalité) des centres de données mesurent les performances des bâtiments à l'aide d'une métrique appelée Power Usage Effectiveness (PUE). Le PUE est déterminé en divisant la quantité d'énergie entrant dans un centre de données par la puissance utilisée pour faire fonctionner l'infrastructure informatique en son sein (valeur idéale de 1).

L'objectif est de réduire le PUE de l'installation par rapport à sa performance annualisée actuelle de 2,0, plus proche d'une valeur souhaitée de 1,3. L'étude analysera l'installation dans son état actuel vs si les technologies devaient être déployées.

Les économies de carbone annuelles potentielles vont de 7 800 tonnes à 9 100 (selon les résultats de l'étude de faisabilité).

Un porte-parole de l'entreprise a déclaré : « Chez Global Switch, nous faisons tout ce que nous pouvons pour améliorer nos activités et nos services à nos clients. Nous sommes très heureux d'avoir été choisis pour le programme IETF, car cela nous permettra de placer l'efficacité énergétique au premier plan de nos plans pour l'avenir.

Subvention IETF offerte :32 766 £Coûts du projet :131 064 £Emplacement:LondresConcours d'études :Consolidation du système de refroidissement du centre de données

Ce projet est une étude technique sur un système de refroidissement de centre de données existant. L'objectif de l'étude est de générer des dessins de conception détaillés, des données techniques et les détails nécessaires pour soumissionner et mettre en œuvre une modernisation du système de refroidissement existant. Actuellement, le système de refroidissement existant consiste en un mélange d'unités de traitement de l'air des salles informatiques (CRAH) qui sont desservies par une centrale d'eau glacée et une unité de refroidissement autonome à détente directe (DX). Les détails de conception des résultats du projet démontreront comment les charges de refroidissement de l'unité autonome DX CRAH peuvent être desservies par la centrale d'eau glacée, améliorant ainsi l'efficacité énergétique globale du système de refroidissement. Cette amélioration de l'efficacité de l'installation de refroidissement sera obtenue de deux manières :

1) Améliorer l'efficacité du système de refroidissement et du centre de données après le regroupement des unités DX dans une usine d'eau glacée. Le co-efficace de performance (COP) est une mesure de performance courante utilisée pour évaluer les performances de l'équipement de refroidissement et est le rapport de la puissance de refroidissement de l'unité sur l'électricité utilisée par l'unité. Un COP plus élevé équivaut à un système de refroidissement plus économe en énergie. Le COP moyen du système de refroidissement DX existant est actuellement de 1,6, alors que le COP moyen devrait pouvoir atteindre plus de 4 si la charge DX est déplacée vers la centrale d'eau glacée. Cette amélioration du COP améliorera l'efficacité opérationnelle globale du centre de données.

2) Optimisation des points de consigne et de la charge de l'installation d'eau glacée. Au fur et à mesure que la charge est transférée vers l'usine d'eau glacée, l'usine deviendra plus chargée, ce qui permettra aux refroidisseurs d'être activés/désactivés plus efficacement pour fonctionner à des COP optimaux. De plus, l'ajustement des points de consigne, comme l'augmentation des points de consigne de l'eau glacée de 1 °C, peut être exploré et mis en œuvre après la consolidation des charges de refroidissement. Cette optimisation du point de consigne et de la charge reflétera également l'amélioration du COP et de l'efficacité globale du centre de données.

Cette étude n'avait jamais été jugée réalisable auparavant car le coût d'investissement était trop élevé. Cependant, avec le soutien du financement de l'IETF, l'étude technique est maintenant en mesure d'avancer. L'impact combiné de ces deux mesures d'efficacité énergétique, à la suite de l'étude, devrait être une réduction significative de la consommation d'énergie et de l'empreinte carbone du centre de données.

Ryan Bezuidenhout, responsable de projet d'ingénierie chez Interxion, a déclaré : « En tant qu'industrie, nous avons éliminé 80 % des pertes d'énergie grâce à nos nouvelles conceptions de centres de données. Avec ce centre de données vieillissant, nous devons repenser la conception pour permettre de nouvelles technologies qui améliorent l'efficacité énergétique et réduisent l'empreinte carbone. Heureusement, le financement de l'IETF nous a permis de développer un plan pour y parvenir.

Subvention IETF offerte :109 600 £Coûts du projet :313 143 £Emplacement:ManchesterConcours de déploiement :Projet d'efficacité énergétique

Le site de LyondellBasell à Carrington près de Manchester dispose d'un système d'eau de refroidissement à recirculation assurant le refroidissement de l'usine de polypropylène et des infrastructures associées.

Le système d'eau de refroidissement comprend quatre pompes à eau de refroidissement et huit ventilateurs de tour de refroidissement. Normalement, deux pompes à eau de refroidissement fonctionnent avec deux à huit ventilateurs pour fournir le bon débit/pression/température d'eau de refroidissement à l'usine de production, en utilisant environ 1 MW d'électricité.

Un projet a été développé pour réduire la consommation électrique des pompes et des ventilateurs en installant un variateur de fréquence (VFD) dans l'alimentation du moteur haute tension d'une des pompes à eau de refroidissement et dans l'alimentation des moteurs basse tension de deux des ventilateurs.

Comme le système a été conçu à l'origine pour alimenter plus d'unités de fonctionnement, les pompes de fonctionnement fournissent le débit d'eau requis à une pression plus élevée que nécessaire. L'installation du VFD sur l'une des pompes permettra de réduire la pression de fonctionnement, réduisant ainsi la consommation électrique.

La tour de refroidissement fonctionne normalement avec entre deux et huit ventilateurs en fonction de la température/humidité ambiante et de la demande sur le système de refroidissement. Un projet précédent a installé des VFD sur l'alimentation de deux des ventilateurs pour permettre de contrôler la température de l'eau de refroidissement en boucle fermée. Cependant, les variations de température ambiante entraînent souvent la nécessité de démarrer/d'arrêter les ventilateurs afin de maintenir les deux ventilateurs à vitesse variable dans leur plage de contrôle. Par conséquent, deux ventilateurs supplémentaires seront fournis avec des VFD (de sorte qu'un dans chacune des 4 cellules de la tour de refroidissement sera à vitesse variable). Cela permettra aux quatre VFD de minimiser la vitesse des ventilateurs sans avoir besoin de démarrer/arrêter d'autres ventilateurs la plupart du temps, ce qui réduira davantage la consommation électrique.

Le projet est financé en partie par des investissements en capital de l'entreprise et en partie par une subvention du Fonds de transformation de l'énergie industrielle (IETF).

Le Carrington, directeur du site, Ludovic Museur, a déclaré : « Le projet de réduction d'énergie de la tour de refroidissement permet au site de réduire ses coûts variables, ce qui est particulièrement important avec la tendance à la hausse des prix de l'électricité. Le projet contribue également à réduire les émissions indirectes de CO2 associées à la production, ce qui est un objectif clé de durabilité. La subvention de l'IETF a été essentielle pour débloquer l'investissement en capital au sein de l'entreprise en améliorant le rendement du projet.

Subvention IETF offerte :1 025 100 £Coûts du projet :2 278 000 £Emplacement:Carmarthenshire, Pays de GallesConcours de déploiement :Application pompe à chaleur Llanybydder

Dunbia (Royaume-Uni), une division de Dawn Meats, est l'un des principaux transformateurs alimentaires, fournissant des produits de viande frais et surgelés de qualité aux clients de la vente au détail et de la restauration au Royaume-Uni et sur les marchés d'exportation européens et mondiaux.

La nature de l'activité de transformation entreprise à l'usine de Dunbia à Llanybydder, qui est l'une des plus grandes d'Europe, nécessite une demande importante d'énergie thermique pour répondre aux exigences d'hygiène tant pour la récolte des produits comestibles que pour le lavage à l'eau chaude des zones de transformation des aliments pour se conformer aux normes de l'industrie.

La production de chaleur sur le site est actuellement assurée par une chaudière à vapeur alimentée au gazole. Ce projet fournira une mise à niveau du système de chauffage existant en installant une pompe à chaleur à air alimentée par de l'électricité de source renouvelable, en tant que système d'alimentation thermique durable et écoénergétique.

En fournissant un système de chauffage plus économe en énergie, ce projet décarbonisera le site grâce à l'élimination de la consommation de combustibles fossiles (gazole) et sera encore amélioré par une réduction d'autres polluants tels que les NOx.

L'achèvement de ce projet est une étape clé pour atteindre le zéro net à Dunbia Llanybydder et aider Dunbia (Royaume-Uni) à atteindre les objectifs approuvés de l'Initiative des objectifs scientifiques (SBTi).

Ce projet devrait réduire les émissions de CO2 de 577 tCO2e chaque année et supprimer toutes les émissions de carbone de portée 1 du site. Dunbia a récemment mis à jour ses objectifs opérationnels SBTi (scopes 1 et 2) pour réduire les émissions du groupe de 59 % d'ici 2030, ce qui est cohérent avec les réductions requises pour maintenir le réchauffement climatique à 1,5 °C, le niveau d'ambition le plus élevé.

Niall Browne, PDG de Dunbia (Royaume-Uni), a déclaré : « Dunbia (Royaume-Uni), par l'intermédiaire de sa société mère Dawn Meats, a été le premier transformateur européen de bœuf et d'agneau à s'engager dans la Science Based Targets Initiative. Nous travaillons depuis plus de 10 ans pour réduire les émissions en interne et plus largement dans notre chaîne d'approvisionnement et reconnaissons l'urgence d'adopter des mesures encore plus agressives pour réduire les émissions.

Subvention IETF offerte :51 200 £Coûts du projet :159 899 £Emplacement:RotherhamConcours d'études :Récupération de chaleur perdue Steelphalt Rotherham

L'usine SteelPhalt de Harsco Environmental développe et fabrique des produits d'asphalte haute performance pour l'industrie routière britannique depuis les années 1960. SteelPhalt travaille en partenariat avec des conseils, des autorités locales et des entrepreneurs à l'échelle nationale pour fournir des routes durables pour un monde durable avec au moins 95 % de produits recyclés comme matière première.

Le processus implique le traitement des scories d'acier (un déchet de la fonte de l'acier) et leur combinaison avec divers additifs tels que le bitume, le granit, le sable, etc. pour produire de l'asphalte pour les revêtements routiers. Basée à Rotherham, dans le sud du Yorkshire, l'usine SteelPhalt est stratégiquement située pour s'approvisionner en scories de manière rentable auprès de l'industrie sidérurgique environnante. Le processus de fabrication de l'asphalte implique des opérations énergivores telles que le séchage, le chauffage, le concassage, le broyage, le transport, etc. qui utilisent actuellement de grands volumes de gaz naturel, de gazole et d'électricité du réseau. Les gaz d'échappement provenant de la combustion du gaz naturel et du gazole dans les brûleurs sont rejetés dans l'atmosphère, emportant avec eux une quantité importante de chaleur résiduelle.

Afin de réduire davantage son empreinte environnementale et de devenir le leader de l'industrie et le champion des émissions nettes de carbone zéro, Harsco mène une étude de faisabilité, partiellement financée par l'IETF, pour capturer la chaleur perdue dans les gaz d'échappement et la transformer en énergie électrique en utilisant la technologie Organic Rankine Cycle (ORC). L'étude de faisabilité utilisera des ressources internes combinées en main-d'œuvre et en matériel avec des consultants externes. La chaleur des gaz d'échappement sera également utilisée pour préchauffer l'air de combustion, réduisant ainsi la demande de combustible des brûleurs. Enfin, la chaleur perdue résiduelle de faible qualité sera utilisée pour préchauffer les matières premières afin de maximiser la récupération et l'utilisation de la chaleur perdue. Cette approche garantira une utilisation optimale des ressources énergétiques vitales de notre planète et minimisera la dépendance de l'usine au réseau tout en réduisant considérablement les émissions de gaz à effet de serre.

Les résultats de ce projet aideront Harsco à déterminer quelles sont ses options pour augmenter son efficacité énergétique, réduire son empreinte carbone et tout financement supplémentaire qui serait nécessaire pour mettre en œuvre les options choisies. Toute expansion de nos usines d'asphalte utiliserait ces résultats pour poursuivre notre engagement envers l'environnement et notre désir d'être le fournisseur d'asphalte le plus durable au monde.

Un porte-parole de l'entreprise a déclaré : « Harsco a accueilli favorablement l'offre de subvention de l'IETF du Département des affaires, de l'énergie et de la stratégie industrielle pour poursuivre son cheminement afin d'aider à poursuivre notre engagement en faveur de l'innovation et de la durabilité. Grâce à cette subvention de financement de faisabilité de l'IETF, nous avons pu étudier comment nous pouvons récupérer la chaleur de notre usine d'asphalte pour optimiser notre utilisation de l'énergie et réduire notre empreinte carbone.

Subvention IETF offerte :125 156 £Coûts du projet :357 587 £Emplacement:StaffordshireConcours de déploiement :Programme d'économies d'énergie de Goodwin International

Goodwin International met en œuvre des politiques de réduction de carbone, alignées sur la politique gouvernementale. La stratégie employée comprend des améliorations de l'efficacité des processus, l'adoption d'énergies renouvelables sur site et le boisement pour compenser les émissions de gaz à effet de serre (GES) de portée 1 et 2 qui ne peuvent pas être éliminées de ses processus de fabrication.

Ce projet augmentera considérablement l'efficacité opérationnelle en termes de kilowattheures consommés annuellement, ainsi que les émissions de GES générées. À long terme, ce projet augmentera la compétitivité internationale sur un marché mondial et préservera l'emploi dans le secteur de l'industrie lourde au Royaume-Uni.

La portée du projet porte sur la réduction de la forte consommation électrique de ses machines à commande numérique, l'optimisation des compresseurs d'air et la surveillance et la mesure de la cabine de peinture et des fours de séchage.

L'objectif du projet est d'augmenter l'efficacité des processus de l'entreprise et de réduire les émissions de GES à la source, ce qui l'aidera à atteindre son objectif de réduction de carbone. Le projet permettra d'améliorer l'efficacité énergétique de plus de 13 % dans l'ensemble de l'installation en mettant en œuvre des processus, en tirant parti des dernières commandes logiques programmables, de la technologie des compresseurs et en optimisant l'équipement existant.

L'avantage de ce projet d'efficacité énergétique verra une réduction estimée de 87 884 kWh/an de consommation de gaz et de 485 979 kWh/an d'électricité, ce qui équivaut à un total de 128,8T de CO2 par an.

Les économies réduisent non seulement directement les émissions de GES de portée 1 de l'entreprise, mais réduisent également le coût direct de fabrication, permettant à l'entreprise d'être plus compétitive sur le marché mondial. L'avantage d'une compétitivité accrue signifie une sécurité d'emploi accrue pour plus de 300 employés qui travaillent dans son usine.

Un certain nombre de concepts de déploiement de l'efficacité énergétique peuvent être reproduits par d'autres au sein de l'industrie. L'introduction des technologies que l'entreprise suggère dans sa proposition est disponible pour les installations d'ingénierie de fabrication comme celle-ci à mettre en œuvre dans leurs propres locaux.

Le financement est pleinement aligné sur l'engagement du gouvernement d'atteindre le zéro net d'ici 2050 et soutient les ambitions de décarbonation de l'entreprise en tant que gros consommateur d'énergie industrielle.

Subvention IETF offerte :60 967 £Coûts du projet :91 474 £Emplacement:Halesowen, West MidlandsConcours d'études :Nouveau stockage d'énergie thermique à moyenne et haute température pour les applications de récupération de la chaleur perdue : une étude de faisabilité pour les industries de forge du Pays noir

Le projet FORWARD vise à relever les défis de faible efficacité énergétique dans le secteur de la forge, principalement en raison de fours et d'opérations très inefficaces (efficacité ≤ 5,5 % dans les conceptions plus anciennes). Somers Forge se concentrera sur un four à gaz à haute température spécifique, qui fonctionne par lots. L'efficacité énergétique actuelle est inférieure à ~14 %, les déchets provenant des gaz de combustion d'échappement à haute température (> 1 200 °C). Somers Forge propose une technologie de récupération de la chaleur résiduelle (WHR) basée sur le stockage de l'énergie thermique (TES), intégrée au conduit de fumée du four, pour récupérer et stocker la chaleur résiduelle des processus de maintien du chauffage, pour le chauffage du four lors du prochain lot d'opérations.

La nouveauté de la proposition réside dans la conception évolutive et rétrofittable qui élimine la nécessité de remplacer les fours. L'unité TES est modulaire et capable de stocker-restituer la chaleur perdue en cascade (températures moyennes à élevées). Le TES se compose de deux matériaux composites à changement de phase de température moyenne à élevée ; développé par l'Université de Birmingham et validé commercialement, et un matériau de stockage de chaleur sensible à haute température.

L'analyse de rentabilisation comprendra des voies de réplication industrielle dans SF, des sociétés sœurs, des sociétés membres de la Confédération britannique des formages de métaux et d'autres industries de base.

Un porte-parole de la société a déclaré : « Nous progressons bien dans le projet de récupération de la chaleur résiduelle avec nos partenaires, l'Université de Birmingham et le CBM. De nombreuses données ont été recueillies sur les opérations du four avec la phase de faisabilité et de conception en cours. C'est un projet passionnant à mener, et nous continuons à en apprendre davantage sur le fonctionnement de nos fours. La réalisation réussie de ce projet réduirait nos émissions de CO2 et notre consommation de gaz tout en bénéficiant également de coûts énergétiques réduits.

Subvention IETF offerte :131 337 £Coûts du projet :955 000 £Emplacement:St Helens, MerseysideConcours de déploiement :Mise à niveau du chauffage du four à haut rendement énergétique NGFE

NGF Europe, St Helens, est un fabricant de produits en corde de verre, principalement utilisés dans les courroies de transmission comme élément de renforcement et a des applications dans le moteur à combustion interne ainsi que dans les machines industrielles.

NGF modernisera deux fours de revêtement de verre existants en installant de nouvelles lignes de four avec des systèmes de modulation de la chaleur qui améliorent la chaleur résiduelle récupérée des oxydants thermiques régénératifs (RTO) récemment installés. Il remplace le besoin d'incinérateurs de récupération indépendants sur chaque ligne et réduit considérablement la consommation de gaz naturel lors de la réduction, car en fonctionnement normal, les RTO à haute efficacité énergétique fonctionnent automatiquement à partir des gaz d'échappement chargés de solvants des fours.

La nouvelle conception du four et de l'équipement de revêtement augmente le temps de séjour du cordon de verre dans le four et permet un revêtement à basse température. Il minimise les besoins en gaz naturel pour élever la température de la chaleur récupérée des RTO.

Le financement du projet IETF déverrouille les meilleures techniques disponibles utilisées pour récupérer la chaleur des processus de contrôle de la pollution en investissant dans l'équipement supplémentaire qui permet le contrôle et l'utilisation de la chaleur récupérée.

Ce projet d'amélioration de l'environnement réduit l'empreinte carbone et soutient la fabrication durable dans la région.

Un porte-parole de la société a déclaré : « L'IETF a permis à NGF d'étendre la portée du projet de remplacement de l'oxydeur thermique pour inclure de nouveaux fours de séchage et équipements de revêtement. Le soutien nous a rendus plus ambitieux et innovants pour concevoir un système qui maximise la chaleur perdue des RTO existants. Le projet nous aide à réduire la charge environnementale, à réduire les coûts de fabrication et à rester compétitifs sur le marché.

Subvention IETF offerte :100 763 £Coûts du projet :352 193 £Emplacement:Coleraine, Irlande du NordConcours de déploiement :Décarbonisation de la transformation de la viande

WD Meats est une usine de transformation de viande qui a ouvert ses portes en 1987. Il s'agit d'une entreprise familiale employant plus de 450 personnes et serait le seul abattoir d'Irlande du Nord à s'approvisionner localement en bétail auprès de fermes situées uniquement en Irlande du Nord. WD Meats s'efforce de faire progresser la transformation durable de la viande et de réduire son empreinte carbone.

Le projet remplacera les compresseurs à pistons alternatifs d'origine qui sont utilisés pour produire du gaz réfrigérant surchauffé à haute pression par la technologie des compresseurs à vis à entraînement à vitesse variable (VSD). Le VSD fonctionnera de manière plus efficace et économe en énergie, réduisant la consommation d'énergie de WD Meats et, par conséquent, réduira les émissions de carbone de 88 tCo2e par an.

Le projet mettra en œuvre de nouveaux échangeurs de chaleur pour capter l'énergie précédemment perdue et celle-ci sera utilisée pour chauffer une proportion substantielle de l'eau chaude nécessaire à l'usine, ce qui entraînera une nouvelle réduction de carbone de 444 t CO2e par an. WD Meats utilisera ce projet comme catalyseur pour atteindre ses objectifs de réduction de carbone.

Subvention IETF offerte :3 868 481 £Coûts du projet :14 686 717 £Emplacement:Cardiff, Pays de GallesConcours de déploiement :Celsa a intégré la circularité des ressources et l'énergie du cycle de vie

Celsa est l'un des principaux utilisateurs au Royaume-Uni d'un four à arc électrique (EAF - la technologie la plus écologique et la plus durable actuellement disponible pour produire de l'acier) pour fondre de la ferraille d'acier recyclée provenant à 100 % du Royaume-Uni.

Celsa retraite environ 1,2 million de tonnes de ferraille chaque année et contribue de manière significative à l'économie circulaire, en utilisant des matières premières locales (100 % de la ferraille provient de sources britanniques) et en approvisionnant le marché britannique de la construction et des projets emblématiques, ainsi qu'en travaillant en étroite collaboration avec les fournisseurs, les clients et d'autres parties prenantes sur les opportunités d'utilisation des sous-produits des autres et de croissance propre.

Avec déjà une faible empreinte carbone, Celsa UK s'est engagé à être Net Zero d'ici 2030 et ce projet le rapproche un peu plus de cet objectif. L'entreprise poursuivra son intégration verticale, en améliorant le contrôle de ses matières premières et en renforçant sa chaîne d'approvisionnement, en réduisant la consommation d'énergie et le CO2 pour améliorer sa compétitivité, en augmentant la circularité et la rétention de valeur, en améliorant les compétences et les opportunités de sa main-d'œuvre actuelle et future, et être une partie de plus en plus importante du paysage industriel. Son objectif est de développer une entreprise durable à long terme, entièrement décarbonée et offrant des opportunités d'emploi sécurisées et de la richesse pour les générations futures.

Le concept de base du projet Celsa Integrated Resource Circularity and Lifecycle Energy (CIRCLE) consiste à utiliser le déchiquetage sur site de la ferraille d'acier pour optimiser la matière première et maximiser l'efficacité et la production de l'EAF, ainsi que pour réaliser des économies de matériaux et fermer les boucles d'utilisation des déchets en utilisant l'expertise interne de Celsa.

Les opérations de déchiquetage de ferraille existantes desservent un marché mondial ; ceux-ci peuvent parfois fausser le marché à la fois en quantité et en qualité des déchets d'alimentation, ce qui conduit les EAF du Royaume-Uni à avoir une alimentation sous-optimale, ce qui, à son tour, entraîne une consommation et des coûts de traitement plus élevés. Comme les prix de l'électricité au Royaume-Uni sont plus élevés que ceux des concurrents mondiaux, ces transformateurs d'acier peuvent se permettre de payer des prix de ferraille plus élevés ou d'accepter une qualité inférieure. L'intégration verticale fournira une quantité et une qualité constantes pour optimiser l'efficacité de l'usine EAF, économiser de l'énergie, réduire les déchets et renforcer l'économie britannique avec une production d'acier supplémentaire d'une valeur d'environ 27 millions de livres sterling.

Une alimentation en ferraille déchiquetée plus constante entraînera une consommation moindre d'électrodes en carbone, contribuant à réduire les émissions de CO2 ainsi que les coûts d'exploitation. D'autres économies moins définissables sont attendues concernant l'utilisation/l'usure des réfractaires EAF et celles-ci seront évaluées au cours de ce projet passionnant.

Subvention IETF offerte :426 970 £Coûts du projet :757 350 £Emplacement:Cardiff, Pays de GallesConcours d'études :Étude de l'usine énergétique Celsa H2

Celsa contribue de manière significative à l'économie circulaire, en utilisant des matières premières locales (100 % de la ferraille provient de sources britanniques) dans le four à arc électrique (EAF - la technologie la plus respectueuse de l'environnement et la plus durable actuellement disponible pour produire de l'acier), approvisionnant le marché britannique de la construction et des projets emblématiques.

Celsa travaille également en étroite collaboration avec les fournisseurs, les clients et les autres parties prenantes sur les opportunités d'utilisation des sous-produits de chacun, assurant une croissance propre. Avec déjà une faible empreinte carbone et un produit 100 % recyclable en fin de vie, Celsa UK s'engage à être Net Zero d'ici 2030, l'un des principaux défis à relever étant les fours de réchauffage au gaz naturel.

Le four de réchauffage de l'usine de Sections (Cardiff) sera évalué pour son aptitude à être remplacé par un four sur mesure alimenté à l'aide de Green H2 permettant à la fois des économies d'énergie et un statut zéro carbone. L'évaluation holistique couvrira le four, ses systèmes de combustion, la distribution sur site, l'interface avec le fournisseur Green H2, la construction, les fournitures électriques et les contrôles, la santé et la sécurité, les impacts environnementaux, la préparation du modèle commercial avec une évaluation des risques et des opportunités de haut niveau. Cela permettra de développer l'investissement ultérieur proposé à partir d'une base solide.

Le partenaire de projet de Celsa, Institution of Gas Engineers and Manager (IGEM), est un organisme de bienfaisance enregistré qui aide les individus et les organisations liés à l'industrie du gaz à atteindre et à maintenir les normes les plus élevées de compétence professionnelle. Ces individus et organisations navigueront dans le nouveau monde impliquant des gaz à faible/zéro carbone et à travers ce projet, IGEM espère soutenir le développement en identifiant les défis potentiels et les normes qui doivent être abordées.

Tout déficit de compétences et de ressources sera identifié et traité localement avec Celsa en collaboration avec le cluster industriel du sud du Pays de Galles (SWIC) et à l'échelle nationale, l'IGEM rehaussera le profil. L'étude elle-même pourrait être utilisée pour évaluer d'autres applications sidérurgiques et non sidérurgiques pour la conversion à des sources de carburant zéro carbone.

Celsa UK poursuivra l'intégration verticale, améliorera le contrôle des matières premières et renforcera la chaîne d'approvisionnement, réduira la consommation d'énergie et le CO2 pour améliorer la compétitivité, augmentera la circularité et la rétention de valeur, améliorera les compétences et les opportunités pour la main-d'œuvre actuelle et future, et sera une partie de plus en plus importante du paysage industriel. L'objectif de Celsa est de développer une entreprise durable à long terme, entièrement décarbonée et offrant des opportunités d'emploi sûres et de la richesse pour les générations futures.

Subvention IETF offerte :430 266 £Coûts du projet :1 229 330 £Emplacement:Doncaster, Yorkshire du SudConcours de déploiement : Déploiement de la technologie d'amélioration des flux dans le secteur de la fabrication de construction moulée par injection à forte consommation d'énergie ; pour créer des économies d'énergie de 27 % et des réductions de temps de cycle et des améliorations de productivité de 25 %

Polypipe Building Products est l'un des principaux fabricants de solutions de construction durables pour le secteur de la construction, basé à Doncaster. Fabricant de produits pour le drainage, le chauffage, les égouts et les systèmes d'évacuation, c'est un leader du marché britannique des systèmes de tuyauterie résidentiels.

La majorité de ses émissions de carbone sont directement liées au processus de fabrication et l'accent mis sur l'efficacité énergétique et le changement climatique est une partie importante de sa responsabilité d'entreprise.

Le moulage par injection est un processus gourmand en énergie, dans lequel les granulés de polymère à température ambiante sont chauffés jusqu'à ce qu'ils atteignent la température de fusion, point auquel la viscosité est suffisamment faible pour injecter le matériau dans le moule froid pour former le produit.

Ce projet vise à déployer la technologie révolutionnaire Soniplas qui peut réduire la demande énergétique du processus de moulage par injection jusqu'à 30 % en abaissant la température de fusion du polymère ; tout en permettant des gains de productivité de l'ordre de 40 % grâce à la réduction du temps de refroidissement nécessaire.

Le site de fabrication de Doncaster exploite 21 machines de moulage, produisant une gamme de raccords de tuyauterie, de chambres en polypropylène, de colonnes montantes et de couvercles ; et la vision de l'entreprise avec ce projet est de déployer la technologie, dans le but de réduire la consommation d'électricité de production de plus de 25 %.

Le financement de l'IETF pour ce projet fait pencher la balance du retour sur investissement pour répondre à l'exigence standard du groupe, et nous offre ainsi l'opportunité de valider la disponibilité d'une capacité supplémentaire grâce à une productivité accrue, tout en bénéficiant des économies d'énergie. Cela permettra ensuite à PolyPipe d'évaluer le déploiement futur sur ses autres sites sur la base des économies combinées d'énergie et de productivité.

Le financement de l'IETF agit donc comme un catalyseur d'amorçage de la pompe pour le déploiement potentiel de la technologie dans l'ensemble du Groupe, qui comprend 13 sites au Royaume-Uni et des sites supplémentaires en Europe et au Moyen-Orient.

En augmentant la productivité et en réduisant son empreinte carbone, les mouleurs à injection contribueront à atteindre les objectifs du gouvernement en matière d'émissions nettes nulles et de stratégie de croissance propre pour que l'industrie « améliore sa productivité énergétique d'au moins 20 % d'ici 2030 » et « réduise les émissions de 78 % d'ici 2035, par rapport aux niveaux de 1990 ».

Jason Shingleton, directeur de l'innovation de Genuit Group, a déclaré : « La technologie Soniplas a le potentiel de changer la donne pour nous en termes de réduction de notre consommation d'énergie et de nous rapprocher de nos ambitions Net Zero. Le financement de l'IETF nous a permis d'avoir une vision différente du retour sur investissement pour les projets d'économie d'énergie où des niveaux importants de déploiement de capital sont nécessaires.

Subvention IETF offerte :220 291 £Coûts du projet :734 304 £Emplacement:Aylesford, KentConcours de déploiement : Déploiement de la technologie d'amélioration du débit dans le secteur des raccords de tuyauterie moulés par injection à forte consommation d'énergie ; pour créer des économies d'énergie de 27 % et des réductions de temps de cycle et des améliorations de productivité de 25 %

Polypipe Building Products est l'un des principaux fabricants de solutions de construction durables pour le secteur de la construction, basé à Doncaster. Fabricant de produits pour le drainage, le chauffage, les égouts et les systèmes d'évacuation, c'est un leader du marché britannique des systèmes de tuyauterie résidentiels.

La majorité de ses émissions de carbone sont directement liées au processus de fabrication et l'accent mis sur l'efficacité énergétique et le changement climatique est une partie importante de sa responsabilité d'entreprise.

Le moulage par injection est un processus gourmand en énergie, dans lequel les granulés de polymère à température ambiante sont chauffés jusqu'à ce qu'ils atteignent la température de fusion, point auquel la viscosité est suffisamment faible pour injecter le matériau dans le moule froid pour former le produit.

Ce projet vise à déployer la technologie révolutionnaire Soniplas qui peut réduire la demande énergétique du processus de moulage par injection jusqu'à 30 % en abaissant la température de fusion du polymère ; tout en permettant des gains de productivité de l'ordre de 40 % grâce à la réduction du temps de refroidissement nécessaire.

Notre site de fabrication d'Aylesford exploite 8 machines de moulage par injection de polyoléfine (PP/PE), produisant une gamme de raccords de tuyauterie, et sa vision avec ce projet est de déployer la technologie, dans le but de réduire la consommation d'électricité de production de plus de 25 %.

Le financement de l'IETF pour ce projet fait pencher la balance du retour sur investissement pour répondre à l'exigence standard du groupe, et offre ainsi l'opportunité à l'entreprise de valider la disponibilité d'une capacité supplémentaire grâce à une productivité accrue, tout en bénéficiant simultanément des économies d'énergie. Ceci, à son tour, lui permettra d'évaluer le déploiement futur sur nos autres sites sur la base des économies combinées d'énergie et de productivité.

Le financement de l'IETF agit donc comme un catalyseur d'amorçage de la pompe pour le déploiement potentiel de la technologie dans l'ensemble du Groupe, qui comprend 13 sites au Royaume-Uni et des sites supplémentaires en Europe et au Moyen-Orient.

En augmentant la productivité et en réduisant notre empreinte carbone, les mouleurs à injection contribueront à atteindre les objectifs du gouvernement en matière d'émissions nettes nulles et de stratégie de croissance propre pour que l'industrie « améliore sa productivité énergétique d'au moins 20 % d'ici 2030 » et « réduise les émissions de 78 % d'ici 2035, par rapport aux niveaux de 1990 ».

Jason Shingleton, directeur de l'innovation de Genuit Group, a déclaré : « La technologie Soniplas a le potentiel de changer la donne pour nous en termes de réduction de notre consommation d'énergie et nous rapproche de nos ambitions Net Zero. Le financement de l'IETF nous a permis d'avoir une vision différente du retour sur investissement pour les projets d'économie d'énergie où des niveaux importants de déploiement de capital sont nécessaires.

Subvention IETF offerte :183 548 £Coûts du projet :611 825 £Emplacement:Horncastle, LincolnshireConcours de déploiement : Déploiement de la technologie d'amélioration du débit dans le secteur de la gestion de l'eau moulée par injection et du génie civil à forte consommation d'énergie ; pour créer des économies d'énergie de 27 % et des réductions de temps de cycle et des améliorations de productivité de 25 %

Polypipe Civils and Green Urbanization est l'un des principaux fabricants de solutions de gestion des eaux de surface dans le secteur de la construction ; Elle est spécialisée dans la conception et la fourniture de systèmes de drainage qui contribuent à atténuer les impacts du changement climatique.

La majorité de ses émissions de carbone sont directement liées au processus de fabrication et l'accent mis sur l'efficacité énergétique et le changement climatique est une partie importante de sa responsabilité d'entreprise.

Le moulage par injection est un processus gourmand en énergie, dans lequel les granulés de polymère à température ambiante sont chauffés jusqu'à ce qu'ils atteignent la température de fusion, point auquel la viscosité est suffisamment faible pour injecter le matériau dans le moule froid pour former le produit.

Ce projet vise à déployer la technologie révolutionnaire Soniplas qui peut réduire la demande énergétique du processus de moulage par injection jusqu'à 30 % en abaissant la température de fusion du polymère ; tout en permettant des gains de productivité de l'ordre de 40 % grâce à la réduction du temps de refroidissement nécessaire.

Notre site de fabrication de Horncastle exploite 18 machines de moulage par injection, produisant une gamme de solutions de génie civil et de gestion de l'eau, et sa vision avec ce projet est de déployer la technologie sur cette gamme, dans le but de réduire la consommation d'électricité de production de plus de 25 %.

Le financement de l'IETF pour ce projet fait pencher la balance du retour sur investissement pour répondre à l'exigence standard du groupe, et offre ainsi l'opportunité à l'entreprise de valider la disponibilité d'une capacité supplémentaire grâce à une productivité accrue, tout en bénéficiant simultanément des économies d'énergie. Ceci, à son tour, permettra à l'entreprise d'évaluer le déploiement futur sur ses autres sites sur la base des économies combinées d'énergie et de productivité.

Le financement de l'IETF agit donc comme un catalyseur d'amorçage de la pompe pour le déploiement potentiel de la technologie dans l'ensemble du Groupe, qui comprend 13 sites au Royaume-Uni et des sites supplémentaires en Europe et au Moyen-Orient.

En augmentant la productivité et en réduisant son empreinte carbone, les mouleurs à injection contribueront à atteindre les objectifs du gouvernement en matière d'émissions nettes nulles et de stratégie de croissance propre pour que l'industrie « améliore sa productivité énergétique d'au moins 20 % d'ici 2030 » et « réduise les émissions de 78 % d'ici 2035, par rapport aux niveaux de 1990 ».

Jason Shingleton, directeur de l'innovation de Genuit Group, a déclaré : « La technologie Soniplas a le potentiel de changer la donne pour nous en termes de réduction de notre consommation d'énergie et nous rapproche de nos ambitions Net Zero. Le financement de l'IETF nous a permis d'avoir une vision différente du retour sur investissement pour les projets d'économie d'énergie où des niveaux importants de déploiement de capital sont nécessaires.

Subvention IETF offerte :1 239 772 £Coûts du projet :2 021 097 £Emplacement:Toomebridge, Irlande du NordConcours d'études :Système numérique à micro-ondes à l'échelle industrielle pour la production de béton préfabriqué économe en énergie et à faible émission de carbone

L'industrie de la construction subit une pression intense pour améliorer son efficacité énergétique et réduire les émissions de gaz à effet de serre afin de respecter le programme de développement durable. Ce projet, soutenu par le Fonds de transformation de l'énergie industrielle (IETF), démontrera une synergie de technologies d'efficacité énergétique, couplée à une stratégie efficace de décarbonation profonde, qui peut être réalisée pour l'industrie britannique du béton préfabriqué, en adoptant des techniques de durcissement à faible émission de carbone et des bétons à faible émission de carbone.

La première sera démontrée par la conception, la construction et l'installation de : 1) une nouvelle technique de durcissement accéléré numérique basée sur les micro-ondes ; 2) une technique de carbonatation ; et 3) une technique de carbonatation assistée par micro-ondes sur le site de l'un des partenaires industriels, Macrete Ireland Limited. Ce dernier sera atteint en remplaçant une partie du ciment Portland par des cendres volantes/scories, ce qui réduira les coûts et l'empreinte carbone. Cependant, en prolongeant cela, alors que les cendres volantes et les scories diminuent au Royaume-Uni, en raison de la fermeture des industries concernées, deux nouveaux ciments à faible teneur en carbone formulés avec de l'argile résiduelle calcinée seront également étudiés. Sur la base de l'évaluation des impacts environnementaux, de l'empreinte carbone, de la consommation d'énergie et de l'analyse économique, l'approche technique la plus efficace pour l'industrie du béton préfabriqué pour atteindre l'efficacité énergétique et la décarbonation profonde sera identifiée et démontrée par la fabrication de segments de revêtement de tunnel à Macrete.

Ce projet hautement interdisciplinaire tire sa force de l'expertise du partenariat réuni pour s'attaquer à ces problèmes d'actualité, ayant un impact au Royaume-Uni et dans le monde. Il est dirigé par Macrete Ltd., une société spécialisée travaillant à la pointe de l'industrie de l'ingénierie du béton préfabriqué et fournissant des matériaux et une expertise aux entreprises de construction britanniques de premier ordre pour la défense maritime, le génie civil, les infrastructures ferroviaires, les stades sportifs et les secteurs de l'eau et des services publics.

Le consortium bénéficie de la vaste base de recherche de deux universités de Londres - en technologie du béton du groupe Advanced and Innovative Materials (AIM) de l'University College London, en collaboration avec l'Institute of Sensors & Instrumentation de City, University of London, apportant leur expertise dans les systèmes de capteurs à fibre optique innovants. Partners Central Tanker Services fournit une vaste gamme de services et d'expertise, y compris pour développer des systèmes micro-ondes avancés et la Mineral Products Association Ltd apporte son expertise en tant qu'association commerciale du Royaume-Uni pour les industries des granulats, de l'asphalte, du ciment, du béton, de la pierre de taille, de la chaux, du mortier et du sable siliceux. Ensemble, tous les partenaires travailleront pour créer de nouvelles solutions aux problèmes rencontrés par l'industrie de la construction.

Subvention IETF offerte :39 737 £Coûts du projet :83 330 £Emplacement:Newton Aycliffe, pays de DurhamConcours d'études :Processus de récupération d'énergie durable pour des technologies naissantes efficaces

Gestamp est une multinationale spécialisée dans la conception, le développement et la fabrication de composants métalliques de haute technicité pour les principaux constructeurs automobiles. Elle développe des produits au design innovant pour produire des véhicules plus légers et plus sûrs, qui consomment moins d'énergie et ont un impact environnemental moindre. Ses produits couvrent les domaines BiW, Châssis et Mécanismes. L'entreprise est présente dans 24 pays avec plus de 100 usines de production, 13 centres de R&D et un effectif de près de 40 000 employés dans le monde.

Autotech Engineering R&D UK Ltd fait partie de l'unité commerciale Gestamp Chassis, qui est responsable de la conception, du développement, du prototype et des tests des produits de châssis. Autotech a développé des outils d'optimisation de pointe pour le développement de pièces de châssis légères et a la réputation d'être un fournisseur très expérimenté et innovant de l'industrie automobile. Gestamp (Autotech) innove en permanence dans le développement de produits/processus et de matériaux pour réaliser des véhicules de plus en plus sûrs et légers, réduisant ainsi la consommation d'énergie et l'impact environnemental.

En tant que fournisseur automobile multinational, Gestamp poursuit une approche responsable des objectifs économiques, sociaux et environnementaux (ESG) et l'entreprise s'attend à apporter des changements rapides et significatifs vers la réalisation de Net Zero. Gestamp explore toujours des moyens de réduire les déchets, de réduire les coûts et de réduire l'impact environnemental de leurs processus de fabrication.

L'une des principales compétences de Gestamp réside dans le formage de tôles où des formes complexes sont pressées en tôles plates à l'aide de presses à fort tonnage. Certaines presses mécaniques plus anciennes perdent de l'énergie cinétique lorsque les freins sont appliqués pour ralentir ou arrêter la presse pour les changements d'outils et/ou la maintenance des matrices ; cette énergie est généralement perdue et dissipée par la chaleur et le bruit. Le projet SERPENT est une courte étude de faisabilité évaluant la capacité à capter et réutiliser cette énergie perdue.

L'étude se concentre sur l'optimisation de la consommation d'énergie sur une seule presse mécanique utilisée dans l'usine de fabrication de Gestamp Newton Aycliffe, traduisant les avantages directement sur d'autres équipements de cette usine, y compris d'autres presses similaires et des grues à portique. Les résultats et les recommandations de cette étude de faisabilité de 7 mois serviront de base à une étape de mise en œuvre technologique distincte au cours de laquelle les systèmes et applications de récupération d'énergie identifiés pourront être déployés.

Cette approche holistique de l'ESG aide Gestamp à faire une différence significative et à consolider sa position en tant qu'entreprise de fabrication mondiale durable et respectueuse de l'environnement qui combine des processus de fabrication efficaces avec une consommation d'énergie réduite pour des produits plus compétitifs et respectueux de l'environnement qui garantissent une base de fabrication plus brillante pour les générations futures.

Phil Potter, le chef de projet SERPENT, a déclaré : « L'étude de faisabilité SERPENT était un projet technologique à haut risque non aligné sur les activités commerciales principales de Gestamp et ne serait pas achevé sans le soutien et le financement de l'IETF. sans impact sur les performances de la presse."

Subvention IETF offerte :237 291 £Coûts du projet :1 152 388 £Emplacement:WalsallConcours de déploiement :Installation de l'installation de refroidissement

CNC Speedwell est une entreprise d'usinage CNC à volume élevé, fournissant aux marchés des véhicules utilitaires et automobiles des pièces moulées en fer et en aluminium usinées de haute qualité dans le cadre du groupe Castings PLC.

La société exploite plus de 100 machines CNC et est basée à Brownhills, West Midlands. Soixante-dix de ces machines CNC comprennent des unités de refroidissement individuelles pour maintenir une température prédéfinie.

Le financement du projet est destiné à soutenir l'installation de deux installations de refroidissement centralisées, comprenant des refroidisseurs à air soufflé et une redondance complète sur les composants clés, ce qui permettrait de maintenir les températures préréglées des machines CNC à une consommation d'électricité nettement inférieure.

La réduction de la consommation d'énergie se produit parce que l'unité de refroidissement libre constituante est capable de fournir un refroidissement libre partiel à des températures inférieures à 22 c et un refroidissement gratuit complet à des températures ambiantes de 13 c et moins, ce qui comprend une proportion importante des heures de fonctionnement de l'usine sur une base annuelle.

Grâce au déploiement de cette technologie, l'entreprise prévoit de réduire de plus de 80 % sa consommation d'énergie annuelle et les émissions associées liées au processus de refroidissement de la machine.

Le projet est financé principalement grâce au soutien de notre société mère, Castings PLC, afin de poursuivre l'objectif de longue date du Groupe de réduire la consommation d'énergie, les coûts et les émissions.

Le financement par la subvention de l'IETF a fourni une incitation bienvenue à faire avancer le projet, soutenant la justification de poursuivre le projet d'usine de refroidissement avant d'autres investissements potentiels dans l'entreprise.

Le directeur général de CNC Speedwell, Steve Barwell, a commenté : « Nous sommes ravis de voir le développement du projet d'usine de refroidissement centralisé et progressons actuellement bien avec notre première des deux installations. Nous tenons à remercier BEIS pour son soutien à ce jour et nous sommes impatients de réaliser les importantes réductions prévues de la consommation d'énergie que l'engagement de financement de l'IETF a aidé à débloquer.

Subvention IETF offerte :2 514 369 £Coûts du projet :8 381 230 £Emplacement:Lincolnshire du NordConcours de déploiement :Remplacement de la chaudière de récupération de chaleur résiduelle de la raffinerie de pétrole Prax Lindsey pour une meilleure efficacité énergétique avec des capacités supplémentaires de récupération de chaleur et de production de vapeur

Le groupe Prax est un important conglomérat énergétique britannique indépendant, dont le siège est à Londres. Il vise à fournir les normes les plus élevées en matière de produits et de services et gère ses activités de manière à minimiser, dans la mesure du possible, son effet sur l'environnement.

Le Groupe minimise les effets négatifs sur l'environnement, dans la mesure du possible, en appliquant les pratiques suivantes :

Ce projet vise à :

Ce projet complète le programme d'investissement interne de Prax visant à adopter des solutions écoénergétiques dans l'ensemble de ses actifs. Le cluster de la région de Humber a déjà été identifié par le gouvernement britannique comme une source majeure d'émissions de CO2 et ce projet contribuera à résoudre ce problème en répondant aux besoins en carburant du pays d'une manière plus respectueuse de l'environnement.

Subvention IETF offerte :853 623 £Coûts du projet :2 845 410 £Emplacement:Melton MowbrayConcours de déploiement :Déploiement de Long Clawson Dairy

La laiterie Long Clawson produit du fromage depuis plus d'un siècle. Ils sont le plus grand producteur de Stilton Cheese au Royaume-Uni et exploitent toujours l'entreprise à partir de leur site dans le village de Long Clawson.

Long Clawson est resté une coopérative agricole depuis sa création, aidant à soutenir les fermes depuis plus de 100 ans. Aujourd'hui, plus de 31 fermes dans les régions du Leicestershire, du Nottinghamshire et du Derbyshire fournissent 63 millions de litres de lait chaque année pour permettre le processus de fabrication du fromage. De nombreuses fermes qui fournissent son lait le font depuis des générations et la majorité sont membres de la coopérative Long Clawson.

La production de fromage est un processus énergivore impliquant à la fois des activités de chauffage et de refroidissement. Ce projet de transition thermique fait partie d'un investissement plus important sur le site pour déplacer l'installation de réception du lait. Le cœur de ce programme est la création d'une nouvelle infrastructure mécanique et électrique qui soutiendra la transition des processus thermiques de production existants de la vapeur à l'eau chaude. Les demandes d'eau chaude seront gérées par un nouveau système de stockage thermique, qui sera alimenté par des pompes à chaleur révolutionnaires à haute température et la récupération de chaleur de la production au gaz.

Le projet de transition thermique fournira les résultats clés suivants :

Le système de stockage thermique sera le cœur de la nouvelle centrale et permettra au site, à terme, de passer d'une centrale thermique mixte gaz et électrique à une centrale purement électrique et de continuer à réduire l'impact carbone.

Iain Grant, directeur des opérations, Long Clawson Dairy, a déclaré : « La production de notre fromage Stilton est un processus énergivore impliquant à la fois des activités de chauffage et de refroidissement. Grâce à l'investissement dans ce projet, il a permis à Dairy d'adopter une approche plus rentable de la consommation d'énergie, parallèlement à une nette réduction des émissions de carbone. Il s'agit d'un investissement substantiel pour une entreprise de notre taille et qui n'aurait pas été possible sans le soutien de la subvention de l'IETF.

Subvention IETF offerte :621 676 £Coûts du projet :1 554 190 £Emplacement:WakefieldConcours de déploiement :Récupérateur de chaleur sur brûleur à soufre

Esseco UK Limited brûle du soufre liquide, qui est facilement disponible auprès des raffineries locales pour produire du dioxyde de soufre gazeux. Le dioxyde de soufre est ensuite utilisé dans un certain nombre de procédés en aval pour produire des produits finis de sulfite et de bisulfite utilisés dans les industries du traitement de l'eau, de l'alimentation, de l'agriculture et du pétrole et du gaz. Le processus de combustion du soufre produit beaucoup de chaleur perdue. Actuellement, cette chaleur est évacuée en utilisant l'eau de la rivière prélevée dans la rivière Calder adjacente.

Une chaudière de récupération sera installée en sortie du brûleur Soufre capable de produire 4 Te/h de vapeur à 30 barg. Cela dépasse largement les besoins du site d'environ 2 500 kg/h de vapeur à 5,5 barg. La vapeur générée dans la chaudière de récupération alimentera un groupe électrogène en réduisant la pression à 5,5 barg à travers une turbine à vapeur. La vapeur qui en résultera fournira tous les besoins en vapeur du site.

Le projet permettra, sur la base d'une production comparable, de réaliser potentiellement une réduction de la consommation de gaz de 95 %, de la consommation d'électricité de 22 % et d'offrir une réduction importante des émissions de CO2 de 63 %, 2 799 tes, en raison de la diminution de la consommation d'énergie.

Un porte-parole de la société a déclaré : « La subvention de l'IETF permettra à Esseco UK d'améliorer la portée et la qualité de son investissement qui, à son tour, nous permettra de réduire la consommation d'énergie sur notre site en captant la chaleur résiduelle déjà générée par nos processus de production existants.

Subvention IETF offerte :2 642 253 £Coûts du projet :7 549 295 £Emplacement:Kilrea, Irlande du NordConcours de déploiement de l'efficacité énergétique :Déploiement de technologies écoénergétiques éprouvées dans le processus de fabrication du béton bitumineux

FP McCann Ltd (FPM) est une société britannique de matériaux de construction et de génie civil dont le siège est à Magherafelt, en Irlande du Nord, avec un chiffre d'affaires supérieur à 250 millions de livres sterling par an et qui emploie actuellement environ 1 650 personnes.

Ce projet vise à améliorer l'efficacité énergétique du processus de concassage et de fabrication de béton bitumineux dans sa carrière Craigall à Kilrea, en Irlande du Nord, qui produit des produits d'asphalte pour les secteurs public et privé depuis les années 1980.

Les investissements dans la meilleure technologie de traitement disponible permettront à FPM de devenir un leader du marché dans la production des produits d'asphalte les plus durables sur le plan environnemental de la région.

Grâce au soutien de la subvention IETF, FPM vise à mettre un processus de fabrication vieux de 40 ans aux normes modernes en utilisant la meilleure technologie disponible qui offrira une opération de fabrication plus efficace, entraînant une réduction considérable des émissions de carbone et de la consommation d'énergie électrique par unité de production.

Les mises à niveau technologiques proposées dans le cadre de cette demande de projet visent à réaliser les économies d'énergie suivantes qui contribueront ensuite aux réductions de carbone associées :

Les principales caractéristiques du projet qui permettront de réduire ces émissions d'énergie et de carbone comprennent :

Capacités de traitement des revêtements d'asphalte (RAP).

La technologie de base du processus actuel de fabrication du béton bitumineux en

Craigall Quarry a plus de 40 ans. Bien que l'usine de fabrication existante ait été bien entretenue et soit très fiable, il y a eu de nombreuses avancées technologiques dans la production d'asphalte. L'introduction de ces avancées à Craigall en fera une usine écoénergétique à la pointe de l'industrie, avec des émissions de carbone considérablement réduites.

Subvention IETF offerte :231 851 £Coûts du projet :365 702 £Emplacement:BristolConcours d'études :Transformation durable des émissions pour la fabrication aérospatiale (STEAM)

GKN Aerospace Filton, l'un des principaux fournisseurs de solutions de cellules, de moteurs et de systèmes dans les secteurs civil et militaire, met en place un plan ambitieux visant à placer la durabilité au cœur de ses technologies de fabrication. L'action de fabrication héritée à court terme complétera ses travaux sur les futurs avions alimentés de manière durable.

L'enquête, en collaboration avec l'Université de Cranfield et un leader de l'industrie des technologies durables, est un examen approfondi de l'installation couvrant 20 bâtiments et 10 flux de valeur, qui permettent la fabrication de composants et d'assemblages pour Airbus, BAE et plus encore.

L'enquête évaluera la faisabilité de la collecte de renseignements numériques, de la modélisation de l'impact virtuel et des études pilotes pour l'amélioration de l'efficacité des installations de traitement thermique et chimique. Les technologies présélectionnées comprennent les moteurs électriques à haut rendement, la régénération et la redistribution de la chaleur, le contrôle et la gestion de la charge énergétique.

Se concentrer sur une gamme d'initiatives de réduction d'énergie/ressources ciblant les opérations les plus énergivores de l'entreprise réduira la tCO2e, ce qui nous aidera à atteindre le zéro net conformément aux ambitions du gouvernement britannique. Il existe également des aspirations internes non contraignantes à réduire ses propres émissions de 25 % avant 2025 et à atteindre le zéro net d'ici 2030.

Celui-ci s'appuie sur une recherche innovante avec son partenaire académique qui a déjà mis en évidence des réductions en amont de quelque 900 tonnes de CO2e par an, grâce à une réduction d'énergie d'environ 5 000 MWh. La réduction de la consommation d'énergie augmente la compétitivité des opérations du site, en récompensant les activités durables et en aidant potentiellement à sécuriser de nouvelles affaires.

La modélisation numérique de l'impact de cette recherche permettra à GKN de créer un processus de meilleures pratiques qui pourra être suivi par d'autres sites. L'étude aidera GKN à explorer les coûts par rapport à l'impact, en créant une feuille de route pour donner la priorité à l'insertion de technologies à fort impact. En conséquence, l'entreprise sera en mesure de surmonter et d'apprendre des problèmes liés aux sites hérités établis (tels que les coûts élevés et la complexité des changements) et de s'engager dans une résolution proactive et incrémentielle.

En 2019, plus d'un million de pièces individuelles ont été produites pour être assemblées en avion final, un changement d'impact à ce stade affecte l'ensemble du cycle de vie de chaque avion que nous aidons à produire

Un porte-parole de la société a déclaré: "STEAM étudie une gamme de technologies susceptibles de réduire considérablement les émissions de carbone causées par la fabrication aérospatiale, soutenant la voie vers le zéro net conformément aux ambitions du gouvernement britannique."

Subvention IETF offerte :3 732 374 £Coûts du projet :10 663 925 £Emplacement:ManchesterConcours de déploiement de l'efficacité énergétique :Pompe à chaleur frigorifique et réseau de chaleur bas carbone

Afin d'atteindre l'ambition de Paris Climat d'une augmentation de la température de 1,5 °C, le Groupe d'experts intergouvernemental sur l'évolution du climat de l'ONU a déclaré que tous les gouvernements, industries et organisations doivent intensifier leurs efforts et être neutres en carbone d'ici 2050.

Chez HEINEKEN, grâce à sa stratégie Brew a Better World, la société relève la barre et s'est engagée à être neutre en carbone d'ici 2030 dans toutes ses opérations de brasserie et neutre en carbone sur l'ensemble de sa chaîne de valeur d'ici 2040. C'est en avance sur l'objectif de 2050 et Heineken est le premier brasseur mondial à fixer cet engagement sur ce calendrier et encourage les autres à suivre. Cet investissement n'est qu'un élément qui l'aidera à se rapprocher de son objectif et à faire sa part pour respecter l'Accord de Paris dans les meilleurs délais.

Grâce à ce projet, la société remplacera la majeure partie de son infrastructure de vapeur par un réseau d'eau chaude à haute température dans sa brasserie de Manchester. La vapeur est actuellement générée par des chaudières utilisant du gaz naturel, qui est ensuite utilisé pour alimenter la salle de brassage pour faire bouillir le moût ainsi qu'être envoyé sur le site pour alimenter de nombreux processus, qui nécessitent une source de chaleur.

De grands systèmes de réfrigération sont utilisés sur le site pour refroidir la bière, et à l'heure actuelle, ils génèrent de la chaleur qui est perdue dans l'atmosphère par les tours de refroidissement. Dans le cadre de ce projet, cette chaleur résiduelle sera récupérée des systèmes de réfrigération et, à l'aide de grandes pompes à chaleur industrielles, elle sera comprimée et portée à des températures plus élevées à l'aide d'électricité renouvelable.

Le projet comprend également les modifications requises pour un certain nombre d'utilisations de chaleur clés afin qu'elles puissent être exploitées en utilisant cette eau chaude à température plus élevée au lieu de la vapeur. Il s'agit notamment de systèmes de nettoyage pour les conduites de bière, de lavage de fûts internes et externes et de pasteurisateurs de mise en conserve.

Alors que la société investira dans ce projet en utilisant son propre financement en capital stratégique, elle accueille favorablement le soutien de l'IETF pour accélérer le projet. Une réussite mettra en place l'infrastructure nécessaire pour réduire considérablement l'empreinte carbone de l'entreprise et lui donnera les connaissances nécessaires pour mettre en œuvre des projets similaires dans sa chaîne d'approvisionnement.

Matt Callan, directeur principal de la chaîne d'approvisionnement chez Heineken UK, a déclaré : « Nous sommes fiers d'avoir des objectifs ambitieux en matière de réduction de notre empreinte carbone, tant dans nos propres opérations que dans l'ensemble de notre chaîne de valeur. brasser nos bières de manière plus durable. Le projet apportera une contribution significative à notre voyage vers la neutralité carbone et nous fournira les enseignements à réappliquer sur nos autres sites alors que nous poursuivons notre voyage pour brasser un monde meilleur.

Subvention IETF offerte :137 233 £Coûts du projet :246 524 £Emplacement:Todmorden, LancashireConcours d'études :Récupération de la chaleur des opérations de fonderie

Weir a l'intention de déployer des technologies d'économie d'énergie choisies dans son portefeuille de fonderies au Royaume-Uni, transformant les opérations de fonderie de l'entreprise en la future norme de l'industrie en matière d'efficacité énergétique.

En ciblant les mises à niveau de l'efficacité énergétique dans l'ensemble de son portefeuille, Weir intégrera un nouvel ensemble d'initiatives dans sa stratégie de développement durable et accélérera la transformation vers une décarbonation complète d'ici 2050. Ce projet présentera une entreprise parallèle mais distincte de la stratégie d'énergie renouvelable du groupe Weir, qui cherche à démontrer un engagement supplémentaire envers la décarbonation en réduisant les émissions associées à l'approvisionnement énergétique de l'entreprise.

L'étude de faisabilité proposée se concentre sur l'amélioration de l'efficacité énergétique de la fonderie de Todmorden en récupérant et en redéployant la chaleur résiduelle. Le processus de fabrication est très énergivore et comprend la fusion des alliages à 1600°C, le préchauffage des poches de coulée à 700°C, le traitement thermique des pièces moulées à 1000°C et la production de vapeur surchauffée pour la fabrication des moules en polystyrène.

Parmi ces procédés, le traitement thermique des pièces moulées constitue le point central du gaspillage d'énergie thermique, car les fumées chaudes (>1000°C) des fours sont évacuées directement dans l'atmosphère. Après avoir identifié l'opportunité d'exploiter cette source de chaleur, l'étude de faisabilité démontrera comment l'énergie thermique récupérée peut être utilisée pour améliorer l'efficacité de la fonderie en employant les technologies décrites ci-dessous.

L'équipement décrit utilisera le spectre complet des températures capturées dans le processus de récupération, maximisant le potentiel d'améliorations de l'efficacité à plusieurs étapes de la fabrication.

L'étude vise à évaluer la viabilité de la récupération de la chaleur résiduelle des gaz de combustion émis par les fours de traitement thermique et à construire une approche systématique et optimisée pour redéployer l'énergie thermique excédentaire afin de maximiser l'efficacité énergétique à plusieurs étapes de la fabrication.

Sans le soutien de l'IETF, le projet ne peut pas aller de l'avant dans le cadre défini dans cette proposition. L'entreprise est inhibée par un manque d'expertise et le besoin d'équipements spécialisés pour livrer l'étude en pleine forme. Les projets concurrents pour le capital disponible limité de l'entreprise, couplés au risque financier de l'externalisation, empêchent la mise en route de l'étude. Le financement de l'IETF surmontera ces obstacles et permettra à Weir d'étudier le plein potentiel des solutions d'efficacité énergétique.

À l'issue de l'étude de faisabilité, l'entreprise cherchera à déployer les technologies choisies avec un délai d'exécution rapide, dans le but de faire des progrès significatifs vers les objectifs ambitieux de décarbonation de l'entreprise dès que possible. Les travaux ultérieurs comprendront la renégociation des offres les mieux classées, des appels d'offres et des contrats supplémentaires auprès de fournisseurs alternatifs, suivis de l'installation et de la mise en service des technologies choisies.